许多企业在推进车间自动化时，会遇到一个现实问题：车间里现有的电动平车还能用，但新引进的AGV调度系统“指挥不动”它们。换新设备成本高，不换又拖慢整体自动化进度。其实，旧平车的智能化改造不一定要“推倒重来”——通过加装控制系统、传感器和通讯模块，老设备同样可以具备自动导引、定点停靠、远程调度等能力。本文梳理三种常见的改造路径，供企业参考。

一、为什么老平车需要改造？症结在哪里？

传统电动平车主要依靠人工遥控或随车手柄操作，存在几个典型局限：

• 无法自动导航：依赖操作员视线控制方向，路线不固定，难以实现精准定位；

• 缺乏感知能力：没有障碍物检测装置，运行安全依赖人工判断；

• 数据孤岛：无法与MES、WMS或AGV调度系统通讯，不能接收自动任务指令。

有调研显示，许多企业在线使用的转运平车存在备件选型不一、控制系统各异的问题，且绝大多数仍采用人工操作模式，无法实现定点定位控制。

二、改造方案一：加装PLC控制系统，实现自动运行

对于有轨电动平车（RGV），改造的核心是替换或升级控制系统。

具体做法：在原有电气系统中加装PLC控制器，取代原有的手动控制回路。PLC可通过编程实现平车的自动启动、停止、前进、后退和无级调速功能。配合轨道上的定位感应开关（如光电开关或接近开关），可实现固定点位的自动停车。

可实现的功能：

• 定点定位停车，满足工位对接需求；

• 与产线节拍联动，自动完成物料配送；

• 预设路线自动往返运行。

三、改造方案二：加装导航与感知模块，升级为AGV

对于无轨平车，可以借鉴AGV的技术路线进行智能化升级。

加装导航系统：在车体底部安装磁导航传感器，配合地面铺设的导航磁条，实现自动循迹行驶。更进阶的方案是加装激光雷达和SLAM导航模块，无需铺设地面标志，通过感知周围环境特征物实现自主导航。

加装感知与安全模块：在车体前后安装雷达或超声波传感器，检测到人员或障碍物时自动减速停止。同时加装声光报警器，运行时自动警示。

数据通讯升级：加装无线通讯模块（如LoRa、4G模块），将平车运行状态、位置信息、电量数据实时上传至中控系统，并接收调度指令。

某大型挖掘机工厂的改造案例中，原老式轨道RGV被改造为全柔性AGV环线，原老式滑触线RGV升级为电池式免维护举升RGV，实现了全线智能化调度，车间生产效率提高30%以上。

四、改造方案三：功能性定制升级，适配特定物料

除了控制系统，还可以对平车的功能组件进行针对性升级，让老设备适应新物料：

• 加装自动装卸装置：在平车上集成升降平台、输送辊道或叉架机构，实现货物自动装卸，无需依赖吊车或叉车配合；

• 加装旋转台面：在台面安装旋转平台，改变卸货方向，满足不同工作场景的卸货需求；

• 加装V型/U型架：针对圆柱形、卷材类工件，加装固定装置防止滚动；

• 防爆与耐高温改造：对用于易燃易爆环境或高温工况的老平车，更换防爆电机、防爆电器和隔热组件，满足特殊环境安全要求。

五、改造可行性评估要点

评估设备基础状况：检查车架结构是否有严重变形或锈蚀，传动部件磨损程度是否在可接受范围内。如果机械本体状态良好，改造价值较大；如果车架已严重变形，则直接更换更为经济。

明确自动化目标：如果只需要实现固定路线的自动往返，PLC控制系统改造成本较低、见效快；如果需要与整厂MES/ERP系统数据互联，则需要投入更多通讯模块和系统集成工作。

六、结语

旧设备智能化改造的核心思路不是“换掉老设备”，而是“让老设备学会新技能”。通过加装PLC控制系统、导航模块、感知传感器和通讯装置，大多数存量电动平车可以在不拆不换的前提下，被纳入自动化搬运体系。